惠博普催化氧化脱氢装置 助力国家特气自主供应 —— 国家大型工程核心装备投运纪实

      2026年7月，国内某天然气处理厂新建装车区投运暨特气首车外运仪式隆重举行。随着特气产品首车缓缓驶出装车区，这一国内规模领先的天然气特气项目正式由建设阶段转入生产运营、创造效益的新阶段。长期制约相关产业发展的特气短缺困局得到极大缓解，国家特气资源版图进一步完善。

      作为项目核心设备催化氧化脱氢装置的供应商，惠博普以“一次开车成功、指标全面优于设计值”的出色表现，在这场国家战略资源攻坚战中交出了一份亮眼答卷。

勇担重任：核心装备守护国之大计

      在这一国家战略工程中，惠博普承担了核心设备催化氧化脱氢装置的设计和供货任务——两套核心装置，以及低温分离器、分子筛、反应器等30余台设备。每一台设备，都是整条特气工艺链上不可或缺的关键。

      与传统现场建造模式不同，惠博普采用全撬装化设计：将复杂的催化氧化脱氢工艺系统高度集成于标准化撬块之上，所有设备在工厂内完成设计、预制、组装与测试，运抵现场后仅需快速复装即可投入使用。这一“工厂化预制+模块化建造”模式，大幅缩短了现场施工周期，有效降低了交叉作业风险。

      现场复装如同一场精密协同的“设备交响”——从压缩机组的精准就位与对中调试，到分析小屋的就位安装与在线分析系统集成；从分子筛、催化剂核心反应床层的装填，到低温分离器内件的精细安装；从全系统特气检漏与气密性试验，再到防火与保温施工——每一个环节，都考验着团队的统筹协调能力与专业技术功底。

数据说话：一次开车成功，指标全面领跑

      装置进入投运阶段后，惠博普供货的催化氧化脱氢装置成功实现一次开车成功，关键指标实测数据如下：

      初始投运负荷25%时，出口氢气含量即达合格标准（低于0.1 ppm）；随着装置负荷逐步提升至60%，各项关键指标进一步优化，全面优于设计值。

工艺解码：催化氧化脱氢如何护航特气纯度

      催化氧化脱氢装置在特气工艺链中占据关键位置。惠博普装置通过催化氧化反应，将粗特气中的氢气精准转化为水并彻底脱除，为后续精制工序提供了纯净的原料气保障。

厚积薄发：惠博普方案已在多个油气重点项目落地见效

      除本次工程外，惠博普在天然气特气回收领域已积累了丰富的工程业绩：

▶ 大探1井装置EPC总承包项目：处理能力40×10⁴ Nm³/天，采用二级膜分离+催化脱氢工艺，现已顺利投产。

▶ 金浅5H、金浅823等6口井零散特气项目：采用“膜分离富集”组合工艺，共6套撬装化装置已投产。

      此次特气首车外运，是惠博普油气装备在大型天然气特气回收项目中的标杆性落地成果，充分验证了公司催化氧化系列装备在高端天然气深加工、稀有特气提纯等场景下的适配性与可靠性。

      能源转型浪潮下，天然气资源化、精细化、高值化利用已成为行业发展大势。下一步，惠博普将持续深耕油气装备技术创新，迭代升级催化氧化系列装备产品，深化与国内外头部油气企业的战略合作，以高性能国产化装备护航各大油气重点工程“安稳长满优”运行，为保障国家能源安全，推动国际油气产业高质量发展持续贡献力量。